안녕하세요! 6색 플렉소 인쇄기 공급업체로서 저는 올바른 인쇄 매개변수를 설정하면 인쇄 작업이 어떻게 성사되거나 중단될 수 있는지 직접 목격했습니다. 이 블로그에서는 6색 플렉소 인쇄기의 인쇄 매개변수를 설정하는 과정을 안내하고 그 과정에서 몇 가지 팁과 요령을 공유하겠습니다.
플렉소 인쇄의 기본 이해
먼저 플렉소 인쇄가 무엇인지 빠르게 살펴보겠습니다. 플렉소그래피(Flexography)는 고무나 포토폴리머로 만들어진 유연한 릴리프 플레이트를 사용하는 릴리프 인쇄의 한 형태입니다. 잉크는 아닐록스 롤러에서 판재로 전사된 다음 판재에서 기판으로 전사됩니다. 종이, 판지, 플라스틱 필름 등 다양한 재료에 사용할 수 있는 다목적 인쇄 방법입니다.
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사전 설정 확인
인쇄 매개변수 설정을 시작하기 전에 기기가 최고의 상태인지 확인해야 합니다. 다음은 몇 가지 주요 사전 설정 확인 사항입니다.
기계검사
- 6색 플렉소 인쇄기의 모든 기계 부품을 점검하십시오. 롤러, 기어, 벨트에 마모된 흔적이 있는지 찾아보십시오. 베어링이 잘 윤활되어 있고 느슨한 부품이 없는지 확인하십시오.
- 인쇄판을 검사하십시오. 깨끗하고 긁힌 자국이나 손상이 없어야 합니다. 플레이트가 더러운 경우 적합한 플레이트 클리너를 사용하십시오.
- 잉크 시스템을 검사합니다. 잉크 탱크가 깨끗하고 잉크 라인이 막히지 않았는지 확인하십시오. 아닐록스 롤러의 상태도 양호해야 하며 인쇄 작업에 맞는 셀 용량도 있어야 합니다.
기판 준비
- 기판의 품질은 매우 중요합니다. 인쇄물에 주름, 구멍, 고르지 못한 두께 등의 결함이 있는지 확인합니다.
- 기판마다 표면 특성이 다릅니다. 일부는 잉크 접착력을 향상시키기 위해 플라스틱 필름의 코로나 처리와 같은 전처리가 필요할 수 있습니다.
인쇄 매개변수 설정
잉크 점도
잉크 점도는 좋은 인쇄 품질을 얻는 데 중요합니다. 잉크가 너무 두꺼우면 아니록스 롤러에서 판재로, 그리고 인쇄물로 제대로 전사되지 않을 수 있습니다. 반면, 너무 얇으면 출혈이 생기고 선명도가 나빠질 수 있습니다.
- 점도계를 사용하여 잉크 점도를 정기적으로 측정하십시오. 판독값에 따라 희석제나 증점제를 첨가하여 점도를 조정할 수 있습니다.
- 이상적인 점도는 잉크 종류, 재질, 인쇄 속도에 따라 달라질 수 있습니다. 대부분의 작업에서는 20 - 30초 범위의 점도(Zahn 컵 #2로 측정)가 좋은 출발점이 됩니다.
인쇄 압력
올바른 인쇄 압력을 사용하면 잉크가 판에서 인쇄물로 고르게 전달됩니다.
- 인쇄 압력을 점차적으로 조정하십시오. 약간의 압력으로 시작한 다음 인쇄 품질을 확인하면서 조금씩 압력을 높이십시오.
- 압력에 민감한 용지를 사용하여 인쇄판 전체의 압력 분포를 확인할 수 있습니다. 목표는 이미지의 모든 부분이 선명하게 인쇄되도록 균일한 압력을 갖는 것입니다.
아닐록스 롤러 선택
아닐록스 롤러는 판재에 전사되는 잉크의 양을 측정하는 데 중요한 역할을 합니다.
- 아닐록스 롤러의 셀 용량은 작업 유형에 따라 선택해야 합니다. 가는 선 인쇄 및 고해상도 이미지의 경우 셀 부피가 더 작은 롤러가 선호됩니다. 단색 인쇄 및 더 높은 잉크 레이다운이 필요한 작업의 경우 셀 용량이 더 큰 롤러가 더 좋습니다.
- 아닐록스 롤러가 제대로 청소되었는지 확인하세요. 셀에 잉크가 쌓이면 잉크 전사 및 인쇄 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
등록
정합은 다양한 색상을 인쇄물에 정확하게 정렬하는 것입니다.
- 대부분의 6색 플렉소 인쇄 기계에는 등록 시스템이 장착되어 있습니다. 모든 색상이 완벽하게 정렬될 때까지 기기 컨트롤을 사용하여 각 인쇄 장치의 수평 및 수직 위치를 조정합니다.
- 인쇄물의 등록 표시를 사용하여 정렬을 확인할 수 있습니다. 잘못 정렬된 경우 등록 컨트롤을 사용하여 필요한 조정을 수행합니다.
건조 매개변수
얼룩을 방지하고 잉크가 인쇄물에 잘 접착되도록 하려면 적절한 건조가 필수적입니다.
- 잉크와 인쇄물의 종류에 따라 건조 시스템의 온도와 풍량을 조정합니다. 용제 기반 잉크는 일반적으로 수성 잉크에 비해 더 높은 건조 온도가 필요합니다.
- 건조 속도는 인쇄 속도에 맞춰 조정되어야 합니다. 건조가 너무 느리면 잉크가 완전히 건조되지 않을 수 있고, 너무 빠르면 인쇄물이 말리는 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
색상 관리
6색 플렉소 인쇄기에서는 색상 관리가 핵심입니다.
컬러 매칭
- 인쇄 작업을 시작하기 전에 컬러 교정본을 만드세요. 교정본을 고객의 색상 샘플과 비교하십시오. 색상 일치 소프트웨어나 분광 광도계를 사용하여 색상을 측정하고 조정합니다.
- 원하는 색상을 얻으려면 각 색상 단위를 별도로 조정해야 합니다. 정확한 일치를 얻으려면 잉크 공식이나 잉크 양을 변경해야 할 수도 있습니다.
색상 일관성
- 인쇄 과정 전반에 걸쳐 색상 일관성을 모니터링합니다. 인쇄물의 색상 막대를 사용하여 색상 밀도와 색상을 정기적으로 확인하십시오.
- 색상 차이가 있는 경우 해당 색상 단위에서 잉크 흐름이나 인쇄 압력을 필요한 대로 조정하십시오.
일반적인 문제 해결
올바르게 설정하더라도 인쇄 중에 몇 가지 일반적인 문제가 발생할 수 있습니다.
잉크 반점 및 줄무늬
- 잉크 얼룩이 보이면 아닐록스 롤러나 인쇄판이 더러워서일 수 있습니다. 롤러와 플레이트를 철저히 청소하십시오.
- 줄무늬는 잉크 분포가 고르지 않거나 아닐록스 롤러가 손상된 경우 발생할 수 있습니다. 잉크 흐름을 확인하고 필요한 경우 아니록스 롤러를 교체하십시오.
잉크 접착력 불량
- 앞서 언급했듯이 기판 전처리가 필요할 수 있습니다. 잉크가 잘 접착되지 않는 경우 인쇄물에 코로나 처리가 필요한지 확인하십시오.
- 또한 잉크가 인쇄물과 호환되는지 확인하세요. 잘못된 유형의 잉크를 사용하면 접착력이 저하될 수 있습니다.
결론
6색 플렉소 인쇄기의 인쇄 매개변수 설정은 세부적인 주의가 필요한 다단계 프로세스입니다. 이 블로그에 설명된 단계를 따르면 지속적으로 고품질 인쇄를 얻을 수 있습니다.
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참고자료
- "플렉소그래픽 인쇄 기술 핸드북"
- 플렉소 인쇄 최적화에 관한 다양한 산업별 연구 논문.
